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De uma central, engenheiros da GE Digital conseguem
acompanhar o funcionamento de 52 turbomáquinas
instaladas em plataformas localizadas
na costa brasileira. Eles têm à disposição um sistema de
monitoramento e diagnóstico que recebe, a cada minuto,
informações – sobre o funcionamento de turbinas a gás,
compressores centrífugos, motores elétricos e caixas de
velocidades –, cruza com os padrões e mostra se algum
parâmetro está fora da faixa. Através de um portal, os
clientes também podem monitorar a condição de sua frota
em tempo real e prevenir falhas. Graças a tecnologia, a
forma de cuidar das instalações industriais está mudando.
Espalhar sensores pelos equipamentos e coletar dados é
apenas parte da estratégia. A outra parte consiste em analisar
toda a informação para saber o momento exato de intervir.
A vantagem imediata é a redução de gastos com inspeção
e reparos. “As empresas hoje investem em sistemas inteligentes
e monitoramento online, e os técnicos têm a noção
de que usar mais a cabeça signifi ca usar menos os braços e
mãos em momentos inoportunos”, ressalta o presidente da
Associação Brasileira de Manutenção - Abraman, Rogério
Arcuri Filho. |
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| Outro índice estimado pela Solomon é
o chamado RAM Effectiveness – a efetividade
entre a disponibilidade da planta e os
gastos com manutenção. Para uma unidade
operacional a média atualmente está em
4,57% do custo de reposição da planta – o
plant replacement value é o valor que seria
necessário para substituir todos os ativos de
uma planta, estimado em US$ 263 milhões
para refinarias e petroquímicas. O consultor Jeff Dudley ressalta que cada aumento de 1% na disponibilidade mecânica pode se traduzir em uma redução de 10% no custo de manutenção. “Mas isso só vale para as empresas que melhoraram sua disponibilidade mecânica acima de 95% e centraram foco na confi abilidade e não nos custos”. Atualmente a disponibilidade mecânica média de 140 refi narias e petroquímicas acompanhadas pela Solomon está em 94,1%. |
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| É a escolha entre ter uma cultura de
confi abilidade de longo prazo ou focar na
geração de lucro no curto prazo. Em cada
opção há prós e contras e qualquer erro tem
a capacidade de tirar a empresa do competitivo
mercado global. A tarefa fi ca ainda mais
complicada quando a pressão está do lado das
receitas. “Em um ambiente de mercado aberto
e competição, o preço do produto determina
todos os custos de produção. Isso representou
uma mudança drástica nos orçamentos da manutenção”,
destaca o diretor comercial da Manserv, Ivan Cosenza. A preocupação com o orçamento em tempos de escassez de recursos foi tema de uma das mesas redondas do último congresso de manutenção e gestão de ativos, organizado pela Abraman no fi nal do ano passado. Dela, a conclusão que a ótima gestão dos custos depende de um planejamento bem feito. E que vale mais a pena prevenir do que remediar. Por anos, a cultura da manutenção se baseou em uma premissa de que o equipamento falharia. |
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| A contabilidade dos gastos
com a substituição do equipamento,
o tempo e o dinheiro
perdido com a planta parada e
até de questões relacionadas à
segurança operacional foi o principal impulso às técnicas
que têm capacidade de reduzir períodos de parada não planejada.
Manter as condições operacionais dentro dos
limites é uma das categorias. Isso reduz o desgaste
dos equipamentos e os gastos com reparos.
Cosenza, um dos participantes da mesa redonda,
ressalta que não há como reduzir custos
sem um bom planejamento e sem gestão das
perdas – vazamentos, de combustíveis ou de
água tratada, é algo às vezes negligenciado
pelos gestores. Há também o tempo ocioso do
operador, aguardando equipamento ou liberação
da área. Usar de maneira mais inteligente as informações é também uma forma de adequar o orçamento. Esses dados ajudam a apontar de forma clara as principais carências e medir seu desempenho. A última parada da Unidade de Destilação Atmosférica da Refinaria Getúlio Vargas - Repar foi feita em 19 dias – quase metade do tempo gasto em uma operação similar. O ganho é resultado direto da adoção da análise estatística de falhas. Com máquinas assumindo cada vez mais atividades até então exclusivas dos seres humanos, a rotina da manutenção muda profundamente. Resta a pergunta: o técnico de manutenção irá desaparecer? Ninguém se arrisca a prever quando não haverá mais trabalhadores se deslocando pela planta para reparar um equipamento quebrado. É certo que, com o avanço da automação, muitas atividades serão superadas. Softwares já desempenham automaticamente a confi guração de instrumentos, e podem até dirigir um carro. Mas também é certo afi rmar que outras habilidades ganharão mais importância – principalmente aquelas ligadas a capacidade de interpretar dados e solucionar problemas. Há quem aposte numa complementariedade entre máquinas e seres humanos – seja com a maior adoção de sistemas para gerenciamento de ativos, seja com os wearable devices, aqueles dispositivos que podem fazer parte do uniforme do técnico. “O paradigma segundo o qual o técnico de manutenção só atua quando há algo para consertar praticamente não existe mais. Enquanto houver produção, o técnico será necessário, mesmo que seja para dar manutenção nos robôs”, ressalta Rogério Arcuri Filho. Nesse tema, a única certeza é que o técnico de manutenção terá que se adaptar aos novos tempos. |