Resumo

A busca pelo aumento de efi ciência no uso dos recursos limitados de que dispõe as empresas industriais, quer pela pressão sofrida para melhorar a competitividade no mercado nacional, quer para viabilizar a exportação dos produtos, tem afetado inclusive os setores de instrumentação.

Uma análise simplista dos instrumentos utilizados nessas empresas pode levar à errônea conclusão de que os instrumentos de medição local de pressão (manômetros), por serem instrumentos que desceram na escala de importância nos sistemas de controle das plantas, com o advento da automatização, passando de elementos de controle contínuo para instrumentos de monitoramento de partida inicial ou após paradas obrigatórias e de situações de emergência como falha de energia, etc, são os candidatos mais lógicos à comoditização e portanto à redução do custo pela simples redução do valor gasto na sua aquisição.

Os manômetros, da mesma forma que seus sucessores (os transmissores de pressão), são fabricados com um sensor de parede extremamente fi na quando comparada às paredes das tubulações industriais, trazendo até mais risco aos operadores do que os transmissores, uma vez que se prestam à leitura local, expondo diretamente o operador ao ponto mais frágil de uma tubulação industrial e aos consequentes riscos de explosão, vazamento de fl uídos nocivos à saúde, etc.

Além disso, os manômetros e instrumentos de teste de última geração quando utilizados como um sistema completo de medição permitem a redução dos custos da instrumentação muito além da redução obtida apenas com a aquisição de manômetros baratos, aumentando a segurança dos operadores e das instalações e a precisão da leitura da pressão de processo.