A evolução dos computadores e sistemas cognitivos, que tem a capacidade de raciocínio e julgamento para solucionar problemas, está eliminando os “elos fracos” do controle dos processos industriais – a cibersegurança, o tempo de execução do projeto e a tomada de decisões.

A computação em nuvem e a virtualização de servidores, comum na área de infl uência da TI, já aparece em algumas aplicações para controle do processo. Ela soluciona a pavorosa obsolescência de desktops e sistemas operacionais.

A Statoil adotou no sistema de controle da produção das plataformas da Statoil no campo de Peregrino, na Bacia de Campos. O antigo sistema tinha sete servidores na rede primária e sete na secundária – o novo é formado por um servidor na rede primária e outro na rede secundária. O número de nós físicos foi reduzido em 44% e a quantidade de switches em 65%.

“Embora a Arc Advisory Group ainda não possua dados específi cos sobre as taxas de adoção, nossa pesquisa indica que a tecnologia de virtualização já é adotada pelo setor de petróleo, e provavelmente em taxas mais rápidas do que qualquer outra tecnologia baseada em TI. Isto se deve ao impacto imediato da virtualização no custo. A maioria das principais empresas desse setor adotaram a virtualização em algum grau”, diz Larry O’Brien, vice presidente da Arc, consultoria especializada em automação industrial.

Outra tendência é reunir em um centro de operações o controle de várias unidades. Os dados dos instrumentos são ininterruptamente coletados e transmitidos para um banco – e de lá são acessados por especialistas de vá- rias disciplinas. A Linde, produtora de gases industriais, possui oito centros de operações espalhados pelo mundo – eles estão interligados a um historiador instalado na matriz, na Alemanha, onde estão concentrados os sinais analógicos dos instrumentos de todas as unidades industriais. Essa informação fi ca disponível para análise dos técnicos da matriz, dos centros de operações e das próprias unidades.

Em tese, essa complementariedade – e não a substituição do homem por um computador – tem tudo para tornar os processos mais dinâmicos e produtivos. O desafi o agora é redesenhar os processos de trabalho considerando a nova realidade – à medida que um programa de computador automatiza o trabalho humano, a forma como esse trabalho deve ser realizado precisa ser repensada. Operadores ainda utilizam pouco as ferramentas de gestão disponíveis, e pouco deste potencial se transforma em resultado. “Enquanto as empresas mantiverem estes assuntos restritos às suas equipes de TI e não extrapolarem para um conceito de co-criação da inteligência de uso destes dados de forma matricial, envolvendo diversos níveis hierárquicos e departamentos dentro das empresas, ainda fi carão faltando peças fundamentais na construção do valor real destas ferramentas”, avalia o gerente da Mokveld Valves para o Brasil, Victor Venâncio.

O problema é que a tecnologia facilita a solução das tarefas e reduz erros – mas também funciona como uma camada que isola o operador do processo e das oportunidades de aprendizado. Um estudo realizado com alunos de engenharia na Louisiana State University mostrou que, quando o número de alarmes passa de dez por minuto, há uma queda na capacidade de resposta – a não ser que os alarmes estejam agrupados por prioridade. Pesquisa semelhante conduzida no Center for Operator Performance - COP – grupo que reúne indústrias e fornecedores de automação, apontou que os operadores se deparam com uma taxa de 30 alarmes a cada dez minutos – três vezes mais do que o recomendado pela Engineering Equipment and Materials Users’ Association – EEMUA.

A resposta parece óbvia: o primeiro estudo foi feito com alunos. Em qualquer área, as habilidades só melhoram através da prática. “Lembra quando as pessoas estudavam e memorizavam trajetos dentro de uma cidade? Hoje todo mundo usa GPS e nem percebe onde o está levando. Existem exemplos similares, mas na verdade, a inteligência artifi cial deve nos liberar para tarefas mais nobres, como a automação tem nos proporcionado. Mas as pessoas acabam se encostando”, ressalta o Distinguish Technologist da Emerson, Marcos Peluso (veja entrevista na página seguinte).