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Edição 357 • 2014 |
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| Fora do caminho crítico |
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| Executivo da Honeywell apresenta o Experion Orion Console, no encontro de usuários realizado em junho: console possui monitores maiores e displays touchscreen, que podem ser personalizados para simplificar o gerenciamento de sistemas de controle |
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| Fornecedores de automação apresentam tecnologias para acelerar cronograma de projetos |
Complexo Petroquímico do Rio de Janeiro - Comperj só deverá entrar em operação daqui a dois anos. Mas já começa a se destacar pelas tecnologias selecionadas para automatizar as etapas de engenharia e construção. Uma das mais relevantes é um módulo de caracterização batizado de Charm – uma combinação das iniciais de characterization modules. Por conta do rearranjo eletrônico, o mapeamento de cada ponto de entrada ou saída para o controlador correspondente é feito através do sistema de controle, e os armários de roteamento e boa parte dos testes de aceitação de fábrica - TAF estão dispensados. Com isso, o tempo necessário para montagem, configuração dos cartões e comissionamento é reduzido substancialmente quando comparado com a instalação dos painéis convencionais.
A solução foi desenvolvida pela Emerson Process Management – empresa responsável pelo contrato global de automação do Comperj – há quatro anos, e hoje já está instalada em três centenas de plantas ao redor do mundo, incluindo uma unidade de polipropileno da Braskem no Brasil. Este ano foi a vez da Honeywell apresentar o seu Universal IO – que tem como principal vantagem a configuração por software dos sinais de entrada ou saída analógica ou digital. Isso significa que o trabalho de montagem dos painéis pode ser iniciado logo que a quantidade de pontos do sistema esteja definida – mesmo que ocorram mudanças, não é necessário reabrir o painel para substituir cartões ou adequar o cabeamento, sem contar os benefícios com a redução do estoque de peças reserva, que passa a ser formado por apenas um tipo de cartão.
Em tese, essas soluções poderiam tomar espaço dos Fieldbuses – protocolos digitais de comunicação dos instrumentos ao sistema de controle? O Fieldbus Foundation por exemplo é uma maravilha da comunicação digital, com dispositivos que podem armazenar dados e uma rede sem limitações de energia, na qual cada par de fios pode interligar 16 instrumentos. Mas nunca conseguiu ser plenamente explorada – prova disso é que sua adoção ainda está muito mais baseada na redução da quantidade de cabos do que no aproveitamento da inteligência dos instrumentos – e ultimamente já não goza de tanto prestígio, principalmente em relação a sua aplicação para malhas de segurança – não pela tecnologia em si, mas à (falta de) capacitação dos técnicos.
“Os gerentes dos empreendimentos se esquecem de que as novas tecnologias dependem de pessoas capacitadas, pois o que não se conhece é sempre misterioso e difícil”, avalia o consultor Augusto Passos Pereira.
Sem contar que o advento da “Internet das Coisas” vem abrindo espaço para utilização de outros protocolos abertos, notadamente a Ethernet, para os sensores e atuadores.
Uma aposta certa é que esses I/Os inteligentes – que permitem que funções de detecção, integração, configuração, ativação e documentação ocorram automaticamente – rapidamente substituirão os I/Os convencionais. Porque eles conseguem responder a um dos principais desafios da indústria: acelerar o cronograma dos projetos – que estão cada vez maiores e mais complexos e por isso têm dificuldade de serem entregues dentro do prazo e do orçamento previsto. Com o mesmo propósito, as empresas de engenharia passaram a utilizar softwares que permitem fluxos de trabalho paralelos, com a integração de atividades de áreas distintas e a atualização automática de bancos de dados durante a fase de projeto – em uma abordagem clássica, os fluxos de trabalho sequenciais impõem limites aos projetos de automação, e mudanças no escopo ou retrabalhos, via de regra, afetam o cronograma. O projeto da Refinaria Abreu e Lima - Rnest adotou o software Comos, da Siemens, para a gestão integrada do ciclo de vida da planta industrial – desde a etapa de front-end engineering and design Feed – por diversas empresas especialistas e com metodologias específicas. Sua utilização permitiu uma integração de dados que garantiu que os resultados de cada empresa funcionassem em conjunto e de maneira eficiente. Entre os principais resultados obtidos está a duplicação do projeto – a refinaria é composta de dois trens de refino – com somente cerca de 20% da força de trabalho.
Outra inovação adotada na Rnest foi o Operator Training System - OTS em seis unidades de processo e na unidade de geração de vapor e energia. Os primeiros benefícios já mensurados pela Invensys – empresa adquirida pela Schneider Electric e responsável pelo Contrato Global de Automação da refinaria – foi a realização da sintonia das malhas de controle da unidade de destilação atmosférica e o estudo da partida dos queimadores da caldeira da unidade de geração de vapor e energia da refinaria. “Trata-se de um procedimento complexo, que foi validado usando o simulador. Estes procedimentos provaram para a Petrobras que o simulador dinâmico não tem apenas a finalidade de treinamento de operadores. Provamos que, se configurado rigorosamente, pode ser usado para validação de dimensionamento de equipamentos e também validação de lógicas de controle”, destaca o arquiteto de soluções da Schneider Electric, Aislan dos Anjos Oguro.
O simulador dinâmico Dynsim, da Invensys, já foi adotado para duas unidades do Terminal de Cabiúnas e para o Centro de Pesquisa da Petrobras – que utiliza a ferramenta nos estudos de engenharia para projetos básicos e apoio às refinarias. Para a área de exploração e produção, a companhia negocia a ampliação do Simulador de Processos em Unidades de Produção - AmbTrei do Senai-RJ para contemplar plantas virtuais de novas plataformas e sub-sistemas.
OTS, I/O inteligentes e ferramentas que trazem benefícios na execução de projetos estão no radar da ExxonMobil – a lista inclui ainda a virtualização, a padronização das redes de comunicação de subestações em IEC 61850, wireless e transmissores multivariáveis. Para o gerente de Elétrica e Instrumentação da petroleira, Sandy Vasser, a automação não deve estar no “caminho crítico”, e a abordagem dos projetos precisa ser repensada. Para solucionar essa questão, a ExxonMobil desafiou os fornecedores com uma lista de prioridades – que inclui a eliminação, simplificação ou automatização de etapas e o uso da virtualização.
“Fazer o que sempre foi feito, na melhor das hipóteses, só pode resultar em melhorias incrementais. Temos de redefinir a forma como executamos projetos de automação”.
A evolução da informática viabilizou o desenvolvimento de sistemas supervisórisos mais robustos, sistemas de controle avançado e otimização, sistemas de monitoração e diagnóstico, novos sensores, analisadores, válvulas, fibras óticas submarinas e salas de controle remotas para plataformas de produção.
A evolução do sistema de controle da Refinaria Henrique Lage é uma boa referência dessa evolução: os sistemas fornecidos pela Metso na década de 80 não exigiram “upgrade” dos controladores e dos módulos de entrada e saída - já que são compatíveis com as modernas Interfaces Homem Máquima - IHM, estações de engenharia e operação e novas aplicações desenvolvidas para o sistema.
Lotar um projeto greenfield com tecnologias estado da arte faz todo sentido e é o desejo de todo projetista – desde, é claro, que essas elas já tenham sido comprovadas e estejam dentro do orçamento. Mas a tecnologia e a estratégia de execução precisam ser concebidas para permitir projetos mais enxutos – tirar a automação do caminho crítico é o novo mantra dos projetistas. |
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Fornecedores de automação apresentam tecnologias para acelerar cronograma de projetos |
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