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Edição 324 • 2010 |
| Acidentes (ainda) acontecem |
| Avanços tecnológicos tornaram as operações mais seguras. Mas (sozinhos) não conseguem impedir acidentes. |
| Flávio Bosco Inépcia, imprudência, azar? A Deepwater Horizon era um espetáculo da tecnologia, detentora do recorde de perfuração em águas profundas. Mas ardeu em chamas e afundou. A plataforma da Transocean fazia uma campanha de perfuração para a BP no Golfo do México, a cerca de 66 km do Estado da Louisiana. Dos momentos que antecederam a tragédia não há, por enquanto, detalhes – a plataforma realizava uma operação corriqueira de cimentação de poço a 5,5 mil metros de profundidade quando ocorreu um blowout. Também não há informações conclusivas sobre o funcionamento do blowout preventer - BOP nem dos sistemas de monitoramento e alarme. A fatídica explosão que matou 11 trabalhadores e deu inicio a um vazamento diário de 5 mil barris de petróleo abriu um ponto de interrogação sobre a eficácia da tecnologia na prevenção de acidentes. |
| Cinco lições para turbinar a segurança operacional |
| 1) Dividir o sistema em camadas e zelar por todas elas |
| Investigações feitas pela americana Environmental Protection Agency – EPA, pela Occupational Safety and Health Administration – OSHA e pelo U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board nos acidentes ocorridos em refi narias e petroquímicas sempre apontam três causas recorrentes: análise de perigos de processo inadequada, utilização de equipamentos inadequados ou mal projetados e indicação inadequada de condições de processo. O modelo de queijo suíço descrito por James Reason é citado com frequência para explicar a ocorrência de acidentes. Professor de psicologia da Universidade de Manchester, Reason defende que as adversidades ocorrem quando uma barreira que deveria evitá-las não funciona. A metodologia de Integridade das Barreiras de Segurança de Processo implementada na Braskem, é um dos melhores exemplos de acompanhamento dos cenários críticos à integridade das barreiras de proteção em sistemas de gestão em segurança de processo. Com essa metodologia, os engenheiros passam a entender que não basta identificar se o risco é alto, médio ou baixo, mas que essa classificação pode mudar ao longo do ciclo de vida dos ativos, dependendo de como o cenário esteja sendo gerenciado. A ocorrência de desastres não pode ser antecipada facilmente, mas o desafi o é identifi car e anular as condições que provocam acidentes. Nas plataformas da Petrobras onde vários CLPs cuidam dos sistemas de emergência, fogo e gás e controle a estrutura é dividida em camadas de proteção se a primeira ação manual do operador, no campo ou na sala de controle, falhar, há um alarme crítico. Acima dessa camada há o sistema de shutdown para desligar os equi- pamentos. Se isso não funcionar, há uma ação mecânica das válvulas de segurança – e acima dele um sistema de sensores de fogo e gás que fecha dumpers, desliga equipamentos e aciona as bombas de incêndio. Toda a estratégia de segurança operacional da Petrobras foi revolucionada a partir do acidente com a plataforma P-36, em 2001 segundo relatórios da ANP e da Petrobras, o acidente foi causado por um conjunto de fatores. Uma sobrepressão do tanque de drenagem de emergência, causada pela mistura de água, óleo e gás, provocou seu rompimento, liberando gás suficiente para preencher uma das colunas da plataforma o gás disperso encontrou uma fonte de ignição e causou uma grande explosão. A comissão formada pela ANP e Marinha detectou não-conformidades nos procedimentos operacionais, de manutenção e projeto – a localização do tanque de drenagem de emergência no interior da coluna da plataforma, em área não classificada, sem senso- res de gás ou sistema de combate a incêndio, foi apontada como prática contrária a boa engenharia. No quesito Segurança Operacional, em menos de cinco anos a empresa passou de obsoleta a ícone de gestão. |
| 2) Classificar as áreas conforme o risco |
| Qual a imagem que vem à mente quando alguém pronuncia as palavras "desastre" e "refinaria"? É quase certeza de que uma sequência de explosão e incêndio tenha tomado a sua cabeça. Em instalações onde a presença de gás é comum, qualquer faísca é, literalmente, explosiva. A prevenção de acidentes requer rigor em todos os procedimentos. A evolução das normas técnicas brasileiras para classificação de atmosferas explosivas pode ser verificada pelo atual ritmo de publicação e de revisão de normas ao longo dos úl- timos cinco anos: em 2005 duas normas foram publicadas, oito normas em 2006, seis publicadas em 2007, oito em 2008, catorze no ano passado e a previsão de onze normas a serem publicadas ao longo deste ano. O novo Regulamento de Avaliação de Conformidade do Inmetro para equipamentos elétricos aplicados em ambientes com atmosferas potencialmente explosivas traduz essa evolução: 41 normas são apresentadas como referências normativas quase três vezes mais do que o Rac Ex vigente até o início deste ano. Também está extinta a sistemática de avaliação documental e inspeção de equipamen- tos "Ex" importados pelo processo de Declaração de Importação em Pequenas Quantidades - DIPQ, com a adoção de um novo modelo de avaliação e inspeção de produtos "Ex" impor tados, com a redução da 25 para 20 unidades e ampliação de três para seis meses o intervalo para importação de materiais "Ex". Mas entre os especialistas, há um consenso que a norma NBR 60079-10 – que rege a classificação de atmosferas explosivas deva ser uma trilha, não um trilho, e que uma boa dose de conservadorismo não pode engessar o desenvolvimento tecnológico ao contrário de outras normas que che- gam a determinar o que deve ser feito, ela deixa para o grupo que conduz o estudo, definir a melhor solução. Há pelo menos duas recomendações na condução desses estudos: a primeira é que a classificação de áreas seja feita por um grupo multidisciplinar – para evitar subjetividades na interpretação dos conceitos. E também que a experi ência dos profissionais é o ponto-chave na questão tome como exemplo os softwares para avaliar a dispersão de substâncias: como todo software, necessita ser alimentado com os dados de entrada corretos, e o resultado interpretado por um especialista. "Não é uma norma que alguém leia uma vez e saia por aí fazendo classificações de áreas. Ela exige sólida formação do profi ssional e não a simples aplicação de fórmulas", pontua Estellito. Esquecer que diferentes normas trazem requisitos diferentes para uma mesma situação operacional é um erro mais comum do que muitos imaginam. "Isso significa que os sistemas operacionais colhidos para ilustrar cada norma podem possuir cenários diferentes de risco, cabendo ao profissional responsável pelo estudo identifi- cá-los e com seu expertise definir a melhor solução. A norma não é uma 'receita de bolo' para leigos, é uma ferramenta para uso de profi ssionais", lembra o engenheiro. |
| 3) Conhecer a probabilidade de falhas |
| O equilíbrio da disponibilidade operacional com a segurança e os custos passa por uma fórmula que não é ensinada nas aulas de Calculo 1. A evolução dos sistemas eletromecânicos para os sistemas digitais deu flexibilidade à lógica dos sistemas de segurança baseados em relés eletro-mecânicos até então o sensor enviava um sinal para um conjunto de relés que tinham uma lógica pré-determinada. Quando surgiram os CLPs, toda essa lógica passou a ser feita em seu software, abrindo a possibilidade de configurar lógicas de controle de diferentes formas, sem que sejam modificados os instrumentos. Na década passada, as empresas desenvolveram normas para projetar um Sistema Instrumentado de Segurança SIS que fosse responsável pela segurança operacional dos equipamentos e processos. A norma ANSI/ ISA-S84.01 introduziu o conceito de Nível de Integridade de Segurança - SIL, a medida estatística da integrida de de um SIS quanto maior o SIL, mais efi ciente e mais caro é o sistema. Os dois principais cálculos envolvidos são a probabilidade de falha durante uma demanda - PFD e o tempo médio para falhas - MTTF. "Um sistema de segurança projetado para atender a um SIL definido somente garante que este sistema vai atuar com grande probabilidade quando os parâmetros de entrada ultrapassam os valores preestabelecidos. Se estes valores ou mesmo os parâmetros não foram ade- quadamente definidos durante a ela boração do projeto, o melhor sistema SIL não adianta", ressalta Röpke. Para se determinar qual é o SIL necessário para uma função de segurança, a norma pede que seja realizada uma análise de riscos. Técnicas de Análise Preliminar de Perigos – APP, Estudo de Perigos e Operabilidade – Hazop, Gráfi co de Risco e a Layer of Protection Analysis – Lopa continuam indispensáveis para identifi car os riscos da planta. Como essas normas não são regulamentações legais, nenhuma planta industrial está obrigada a adotá-las por força da lei, uma indústria precisa seguir o que determinam as Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho. No entanto, por serem consideradas "boas práticas da indústria", a aplicação voluntária das normas de SIL em novos projetos industriais vem ganhando cada vez mais aceitação internacional. As fiscalizações do Ministério do Trabalho e Emprego contam com cerca de três mil auditores fiscais o número é considerado pequeno para fiscalizar adequadamente as empresas brasileiras, mas o não cumprimento das Normas Regulamentadoras caracteriza as infrações que se transformam em multas e até paralisação do pro- cesso produtivo com as interdições e embargos. Os valores pecuniários das multas variam de R$ 630 a R$ 6.300 no caso da NR 10, que rege o trabalho em instalações elétricas, cada item ir- regular corresponde uma multa. Essas punições emitidas pelo Ministério do Trabalho e Emprego não refutem as ações possíveis em sentenças civis e criminais do Ministério da Justiça, imposições do Ministério Público e as ações regressivas do INSS. "Está em curso no Ministério do Trabalho e Emprego a alteração da sistemática fiscalizatória em todo o país, sendo criada a fiscalização por programas de ação e, neles, melhorar o direcionamento e a qualidade fiscalizatória", observa o auditor fiscal do Ministério, Joaquim Gomes Pereira. |
| 4) Hierarquizar as informações que chegam ao operador |
| Uma das conclusões mais importantes extraídas do acidente na refinaria da BP no Texas em 2005 – quando 15 pessoas morreram e outras 170 ficaram feridas está relacionada com a avalanche de alarmes que começaram a piscar nas telas dos operadores. Caso típico da necessidade de uma técnica para gerenciamento de alar- mes. A idéia básica dessas ferramentas é permitir uma revisão do sistema de alarmes, para alertar o operador somente quando a situação possa gerar problemas e necessite de sua ação. O poderoso computador implantado dentro da nossa caixa craniana pode ter uma rede de 100 bilhões de neurônios e 100 mil quilômetros de conexões. Mas de vez em quando ele também trava, principalmente quando precisa se ocupar com várias ações ao mesmo tempo. Questionado sobre a capacidade que a técnica de gerenciamento de alarme possui para reduzir a quantidade de acidentes, o professor da UFRN, Gustavo Leitão – prêmio Petrobras de Tecnologia no ano passado com um sistema para análise e monitoração de desempenho de alarmes em plantas petroquímicas – explica que a estatística é difícil de ser mensurada, uma vez que os incidentes normalmente decorrem de uma série de falhas. Mas inci- dentes relatados na literatura apontam como uma de suas principais causas a falta de atuação da operação diante de uma falha. "Normalmente isso ocorre porque, em uma situação de emergên- cia, quando os sistemas de alarmes deveriam ser mais úteis, acontecem normalmente centenas de alarmes por minuto, impossibilitando a identificação da falha por parte do operador. O gerenciamento eficiente de alarmes visa justamente trazer de volta a confi ança do operador no sistema de alarmes, evitando mostrar alarmes falsos ou desnecessários para operação, aumentando desta forma a confiabilidade do processo como um todo". Um dos primeiros estudos sobre gerenciamento de alarmes para a indús- tria química foi desenvolvido pela inglesa HSE. O estudo demonstrou que as defi ciências encontradas no sistema de alarmes da refinaria Milford Haven eram comuns a outros sistemas de alarmes adotados em diferentes com- panhias e que algumas empresas já estavam adotando políticas de melho- ramento destes sistemas. O documento serviu de ponto de partida para cons- trução de roteiros de boas práticas, até mesmo da EEMUA 191 – considerada referência no tema – e normas IEC re- lativos à segurança para as indústrias químicas e farmacêuticas. Em junho do ano passado foi publicada a norma ANSI/ISA 18.2. "A metodologia e as ferramentas disponíveis ainda são relativamente recentes, porém seu uso tem se difundido rapidamente. Por outro lado, como qualquer metodologia de gerenciamento, as ferramentas servem de apoio, mas não resolvem o problema por si. As normas de gerenciamento de alarmes abrangem o que pode ser realizado por ferramentas e o que (e como) deve ser realizado pelos profi s- sionais nas indústrias. Minha percepção é que hoje existe pouca disponibilidade de recursos humanos próprios nas indústrias para acompanhar os resultados que as ferramentas geram, e assim, de uma forma geral, as ferramentas não são utilizadas com todo o seu potencial", explica o engenheiro de Controle da TriSolutions, Luciano André Farina. |
| 5) Qualificar |
| Avanços tecnológicos e evolução na legislação contribuem decisiva- mente para a melhora da segurança. Mas não podem ser responsabilizados totalmente por seu resultado. Acima disso há o que os especialistas no assunto costumam classificar de "cultura da segurança". O Relatório Baker, produzido após o acidente a explosão na refinaria da BP, apontou que faltava uma "cultura de segurança" basea da no exemplo da liderança. Estellito lembra que a existência de normas, boas práticas e tecnologias avançadas, por si só, não é suficiente para evitar acidentes se os profissionais não tiverem competência para aplicá-los corretamente, ou a administração, mais preocupada com a resolução de urgências, não apoiar a plena adoção dos critérios baseados na segurança. "As normas existem mas, na maioria dos casos, o pleno entendimento depende de uma bagagem teórica considerável, e isto sempre esteve em falta no mercado, pois a ênfase em treinamento é ainda baixa. Veja as diversas declarações de que 'faltam profissionais qualificados para as demandas do país nos próximos anos'; na realidade, faltam profissionais com base". Em primeiro lugar vem a qualificação profi ssional de todos os envolvidos no processo. A publicação da NR-10, em dezembro de 2004, ratificou a necessidade de capacitação das pessoas que trabalham com instalações elétricas – especialmente em áreas classificadas. Mas não é difícil encontrar situações excêntricas: o país não dispõe, ainda, de um programa de certificação de profissionais em áreas potencialmente explosivas, mas a NR-10 considera grave infração autorizar funcionários sem competência para exercer as tarefas de projeto. O Comitê Brasileiro de Eletricidade Cobei começou a traduzir normas do IEC system for certifi cation to standards relating to equipment for use in explosive atmospheres, para certificação desses profissionais. Isso, no entanto, é a menor parte do trabalho. Não é difícil encontrar especialistas que defendam a criação de um sistema brasileiro de certifi cação para profi ssionais que atuam na área nos mesmos moldes da certificação que a Associação Brasileira de Manutenção possui para os profissionais de manutenção. "Já efetuamos auditorias em plantas industriais e ficamos chocados em encontrar, por exemplo, estudos de classificação de áreas com graves incorreções, que comprometiam a segurança da unidade. Junte-se a isto o fato dos profissionais desconhecerem os requisitos da instalação elétrica nestes ambientes e já temos um pavio aceso para uma futura catástrofe", destaca Estellito. Caso típico de quem não passou por uma formação teórica compatível com as atividades. Na maior parte dos casos, os profissionais tratam os equipamentos para atmosferas explosivas como equipamentos industriais comuns. "Não se pode dizer que seja uma falha unicamente dos profissionais, porque não podemos esquecer que a empresa que deu a autorização, conforme previsto na NR-10, porém caso o tenha feito sem estar respaldada na formação técnica do empregado, em caso de acidente, poderá ser responsabilizada criminalmente", completa o engenheiro. Claro que os equipamentos estão bem mais confiáveis hoje do que há 26 anos – quando o acidente na fábrica da Union Carbide na Índia mudou a forma como a indústria química gerenciava suas plantas. Mas nada disso tira o fator humano do circuito. A tecnologia apenas eleva a segurança operacional quando todos os impactos tanto no ambiente de trabalho como na interface com o ser humano – forem corretamente avaliados. Uma única coisa é certa: a mancha de petróleo que se espalha pelo Golfo do México irá motivar a criação de novos padrões de segurança e tecnologia. Responsabilidades legais por acidentes como o da plataforma Deepwater Horizon alcançarão penas infi nitamente mais altas. |
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